图解常见的混凝土质量通病

混凝土的质量优劣,直接影响到建筑物的的安全和使用功能。在施工过程中,经常可以见到拆模后混凝土存在蜂窝麻面、孔洞、露筋、尺寸偏差、裂缝等质量通病,轻则影响美观,重则有损于结构物的安全功能。在施工过程中,常见的质量通病主要有以下几种:

主要质量通病:振捣不实造成的麻面、蜂窝、孔洞

其他砼质量通病酥松脱落、夹杂、露筋、缺棱掉角;表面不平整、位移倾斜,凹凸鼓胀;

混凝土裂缝:塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂缝、温度裂缝、撞击裂缝、沉陷裂缝、冻胀裂缝。

麻面 :

现象:混凝土表面局部缺浆粗糙,或有小凹坑,无钢筋外露。

原因:1)模板表面粗糙或清理不干净;

2)脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷;

3)模板接缝拼接不严,浇筑砼时缝隙漏浆。

4)振捣不密实,砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。

5)拆模过早,使混凝土表面的水泥浆黏在模板上,也会造成麻面。

预防:1)模板表面清理干净,不得粘有干硬性水泥等物。

2)浇筑砼前,应用清水湿润模板,不留积水,严密拼接模板缝隙。

3)脱模剂须涂刷均匀,不得漏刷。

4)砼须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振,每层砼均应振捣至汽泡派出为止。

治理措施:

1、表面需要做装饰抹灰的,可不做处理。

2、表面不再做装饰的,应在麻面处浇水充分湿润后,用同规格 的混凝土配合比水泥砂浆,将麻面抹平压光使颜色一致。有条件的修补完后用草帘或草袋进行保湿养护。

蜂窝:

现象:混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。

原因:

1)混凝土配合比不准确或骨料计量错误;

2)混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实;

3)浇筑砼时,下料不当或一次下料过多,没有分段分层浇筑,造成混凝土漏振、离析;

4)模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根。

5)、结构构件截面较小,钢筋较密,使用的混凝土石子粒径过大,或混凝土塌落度过小,混凝土被卡住,造成振捣不实。

预防措施:

1、严格控制混凝土配合比,加强混凝土检查。

2、现场做好现场塌落度检查,选择适合图纸及本工程施工适宜的坍落度。

3、混凝土下料高度如超过2m时,应设置串筒或溜槽。

4、浇筑前对剪力墙、柱子进行砼配比水泥砂浆接浆,尤其是高大剪力墙、柱。

5、加强浇筑巡查如发现模板变形、走动或漏浆,应及时修复。

6、模板拼缝应严密,浇筑混凝土过程中应检查模板、支架、拼缝等情况。7、混凝土浇筑应分层浇筑,浇筑层的厚度应符合要求 。

治理方法:

1、对于小蜂窝,用水冲洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆压实抹平。

2、对于较大蜂窝,先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出颗粒,冲洗干净后支模,用高一强度等级的细石混凝土填塞捣实,并认真养护。

3、较深的蜂窝,如清洗困难,可埋设压浆管和排气管,表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。

孔洞:

现象:混凝土结构内有空腔,局部没有混凝土,或蜂窝特别大。

原因:1)在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处,砼浇筑不畅通;

2)未按施顺序和施工工艺认真操作,产生漏振;

3)砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆;

4)砼中有泥块、木块等杂物掺入;

5)未按规定下料,一次下料过多,振捣不到。

预防:

1)难于下料的地方,可采用人工摊铺砼浇筑;

2)正确的振捣严防漏振,边角加强振捣 。

3)防止土块或木块等杂物的掺入;

4)选用合理的下料浇筑顺序;

5)加强施工技术管理和质量检查工作。

治理方法:

1、对于混凝土孔洞的处理,应经用关单位共同研究,制定修补或补强方案,经批准后方可处理。

2、一般的孔洞处理方法:将孔洞周围的松散混凝土凿除,用压力水冲洗,支设模板洒水充分湿润后,用高一标号的半干硬性细石混凝土分层浇筑,强力捣实,并养护。突出结构面的混凝土,需达到50%的强度后,再凿除,表面用1:2的水泥砂浆抹光。

3、对面积较大而深进的孔洞,按上述方法清理后,在内部埋设压浆管、排气管。填充碎石(粒径10~20mm),表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土,然后用水泥压力灌浆法进行处理使之密实

振捣不实带来的渗漏

振捣不实带来的渗漏

其他砼质量通病

1)夹杂

施工缝处砼结合不好,有缝隙或有杂物,造成结构整体性不良

原因分析:

1、现场随意切割配模、模板验收、浇筑前验收清理不净。

预防措施:

1)砼浇筑以前,认真清理模板内的垃圾杂物,并处理好施工缝表面。

2)浇筑过程中,要振捣密实;同时防止木块等杂物掉入砼中。

3)冬期施工时要制定冬期施工预防措施,防止冰雪的夹层。

4)合理控制混凝土浇筑分层浇筑时间。

治理方法::

1、缝隙夹层不深时,可将松散的混凝土凿去,用水冲洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填塞密实。

2、缝隙夹层较深时,将松散部分和内部夹杂清除,用压力水冲洗,支设模板洒水充分湿润,强力灌细石混凝土捣实或将表面封闭后进行压浆处理。

2)露筋:

现象:钢筋砼结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面。

原因:1)浇筑砼时,垫块发生位移或数量太少;

2)结构构件截面小,钢筋过密;

3)砼配合比不当,产生离析;

4)混凝土保护层小或保护层处砼漏振;或施工原因使钢筋位移造成露筋。

5)木模板在砼浇筑前未浇水湿润,吸水粘结

预防:

1)浇筑砼前,保证钢筋位置及保护层厚度,并加强检查;

2)钢筋密集时,选用适当粒径的石子;

3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

4)混凝土达到规定强度时方可拆模,严禁过早拆模,损坏棱角。

3)柱、墙的模板下口极易涨模,砼偏位、凹凸鼓胀

主要原因:

一、是在浇筑混凝土时,混凝土本身对模板下口的侧向压力较大;

二、是现在浇筑用混凝土的坍落度及流动性都比较大,而一次浇筑砼量又较多较快,造成对模板下口侧压力进一步加大;

三、是有时振捣人员不能按操作规程振捣,这样就极易造成模板下口发生涨模现象。

四、模板的固定不到位。

柱、墙的二次接槎和模板拼缝处涨模。

主要原因:

一、二次接槎处下一层浇筑混凝土时残浆没清理干净, 致使模板不能与下一层混凝土面拼严。

二、接槎处模板不易加固、模板拼缝处上下或左右模板在制作或安装时模板较难加固也是易发生。

墙的洞口涨模

主要原因:是此处模板不易加固。

梁的两侧边中部,外侧中部涨模

主要原因是:梁的上部有板,在加固梁时上部没法拉紧,中部需要靠撑杆顶撑,而由于在周边梁的外侧只能铁丝拉,所以对模板的加固有很大的影响,造成模板加固不牢,致使在浇筑混凝土时发生涨模现象。

梁、柱节点处及墙、柱节点涨模

主要原因是:在节点处极易出现缝,而在节点处模板的加固质量难以控制,不是模板不到边,就是模板相互吃进。另外,在加固时模板背棱或顶杆有时也顶不到位。

砼裂缝

1)塑性收缩裂缝 :

现象:在结构表面出现形状不规则长短不一,互不连贯,类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期(浇筑后4h左右),当砼本身与外界气温相差悬殊,或本身温度长时间过高(400以上)而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂,严格讲属于干缩裂缝,出现很普遍。

原因:1)砼浇筑后,表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水分蒸发过快,产生急剧的体积收缩,而此时混凝土早期强度低,不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

2)使用收缩率较大的水泥,水泥用量过多或使用过量的粉砂;

3)砼水灰比过大,模板过于干燥。

4)施工人员私自加水改变水灰比

预防:

1)配制砼时,严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子, 减小空隙率和砂率要振捣密实,以减少收缩量,提高砼抗裂强度;

2)砼浇筑前将基层和模板浇水湿透;

3)在气温高、温度低或风速大的天气下施工,砼浇筑后,应及时进行喷水养护,使其保持湿润大体积砼浇完一段,养护一段要加强表面的抹压和养护工作;

4)砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂,或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时,应及时抹压一次,再覆盖养护;

5)设挡风设施。

治理方法:

1、如混凝土仍保持塑性,可采取及时压抹一遍或重新振捣的方法来消除,再加强覆盖养护。

2、如混凝土已硬化,可向裂缝内装入干水泥粉,然后加水湿润,或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

2)沉降收缩裂缝:

3)温度裂缝:

4)水灰比过大、未二次收光、养护不足:

楼地面结构裂缝,水灰比过大造成混凝土失水收缩裂缝,或养护不及时和养护时间不足,

5)撞击、冲击裂缝:

拆模时间过早,在混凝土强度未达到1.2MP时,使现浇板承受卸料冲击、堆料负荷、拖车行走振动等。

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